's Werelds best verkopende autofabrikant gelooft dat het de kloof met Tesla en anderen kan dichten door nieuwe technologie te combineren met de beroemde slanke productiemethoden die het bedrijf al tientallen jaren gebruikt om inefficiëntie, waaronder overtollige kosten, uit de productie te wringen.

De automaker gaf vorige week tijdens een rondleiding door een fabriek in het midden van Japan een glimp van zijn nieuwste ontwikkelingen, sommige voor de eerste keer. Het toonde ook voorbeelden van spaarzame vindingrijkheid, zoals een techniek om hoogglanzende bumpers te maken zonder verf. De mal wordt met de hand tot een spiegel gepolijst, waardoor de bumper zijn glans krijgt.

Elders kan drie decennia oude apparatuur voor het verwerken van onderdelen nu 's nachts en in het weekend worden gebruikt, nadat deze is geautomatiseerd met behulp van robotica en 3D-modellering, verbeteringen die volgens Toyota de productiviteit van de apparatuur hebben verdrievoudigd.

"De kracht van Toyota's productie ligt in ons vermogen om te reageren op veranderende tijden," vertelde Chief Product Officer Kazuaki Shingo aan verslaggevers tijdens de rondleiding.

Hij wees op de technische en technologische expertise die verankerd is in "TPS", steno voor het Toyota Productie Systeem.

Toyota veroorzaakte een revolutie in de moderne productie met zijn systeem van slanke productie, just-in-time levering en "kanban" workfloworganisatie. De methodes zijn sindsdien overal overgenomen, van ziekenhuizen tot softwarebedrijven, en worden veel bestudeerd in businessscholen en directiekamers over de hele wereld.

De niet aflatende focus op voortdurende verbetering en het drukken van de kosten hielp Toyota om van naoorlogse startup uit te groeien tot een wereldreus. Maar op het gebied van batterij-EV's is het overschaduwd door een andere onvermoeibare innovator, Tesla, die zijn eigen efficiëntieverbeteringen heeft gebruikt om marktleidende winstgevendheid op te bouwen.

Onder leiding van de nieuwe CEO Koji Sato kondigde Toyota in juni een ambitieus plan aan om batterij EV's op te voeren, een grote verschuiving na jaren van kritiek dat de maker van de toonaangevende hybride Prius traag was om volledig elektrische technologie te omarmen.

De Japanse autofabrikant was in 2022 slechts goed voor ongeveer 0,3% van de wereldwijde EV-markt, aldus Goldman Sachs in juni, en noemde een sterker aanbod het "ontbrekende stuk" in zijn aanbod.

Het is niet het enige autobedrijf dat worstelt met de uitdagingen van de overschakeling naar EV's. De grote drie autofabrikanten uit Detroit hebben de concurrentiedruk van Tesla aangehaald terwijl ze zich verzetten tegen de looneisen van de vakbond United Auto Workers die vorige week tot een ongekende gelijktijdige staking leidden.

LOPENDE BAND, GIGACASTING

Een innovatie die Toyota benadrukt zijn de zelfrijdende productielijnen, waar EV's door sensoren door de assemblagelijn worden geleid. De technologie maakt transportbanden overbodig, een grote kostenpost in het auto-assemblageproces, en zorgt voor een grotere flexibiliteit in de productielijnen.

Tijdens een demonstratie reden EV's zonder dak, zodat onderdelen konden worden ingeschoven. Een Fanuc robotarm liet autostoelen in het EV-bed zakken. Vlakbij haalde een autonome vorkheftruck nog meer stoelen uit een container.

Toyota toonde ook een prototype van de door Tesla gepionierde spuitgiettechnologie bekend als "gigacasting", die aluminium onderdelen produceert die veel groter zijn dan alles wat eerder in de autofabricage is gebruikt.

Net als Tesla zegt Toyota dat het EV's in modulaire secties zal produceren, waardoor er minder onderdelen nodig zijn. Maar het bedrijf wijst ook op zijn eigen innovaties. Omdat het al jaren met spuitgieten werkt, heeft het mallen ontwikkeld die snel vervangen kunnen worden, wat bij gigagieten regelmatig nodig is.

Toyota zegt dat dit de tijd om de matrijs te vervangen terugbrengt tot 20 minuten, tegenover 24 uur normaal. Het bedrijf schat dat dit de productiviteit met 20% verhoogt.

De autofabrikant heeft ook een zelfrijdende transportrobot geïntroduceerd in de Motomachi fabriek in Toyota City die nieuwe voertuigen over een parkeerterrein van 40.000 vierkante meter vervoert, een taak die normaal gesproken door chauffeurs wordt uitgevoerd voordat de auto's op vrachtwagens worden geladen.

Vrachtwagenchauffeurs lopen gemiddeld 8 km per dag om auto's op te halen, wat ten koste gaat van de rijtijd en de fysieke belasting bij een baan met een hoog verloop.

De autofabrikant zei dat het de bedoeling is dat er volgend jaar 10 van deze robots in Motomachi operationeel zijn en zal daarna andere fabrieken overwegen. Het bedrijf zou de robots ook aan andere bedrijven kunnen verkopen.