De belangrijkste metallurgische ontwerpparameters die zijn toegepast voor het procesontwerp in de PEA van 2024 zijn als volgt: Gemineraliseerd materiaal competentie/hardheid: Drop Weight Test Parameter Axb 53 (75e percentiel), Bond Ball Mill Work Index 12,2 kWh/ton (75e percentiel), matig competent en matig zacht, Maalgrootte P80 voor flotatievoeding: 200 micron, metallurgische terugwinningen (levensduur van de mijn): Koper 88,2%, Goud 63%, Zilver 53%, Koperconcentraat: 26% Koper, 3,7 g/t Goud, 74 g/t Zilver. Vrachtwagens van de mijn transporteren het plantenvoermateriaal naar het breekstation, waar ze het materiaal rechtstreeks in een grote tolbreker dumpen. Vanaf de breker wordt het plantenvoermateriaal naar een actieve voorraad voor het maalcircuit getransporteerd. Het plantenvoer wordt uit de voorraad gehaald en naar een enkele SAG-molen met een diameter van 12,8 m bij een EGL (Effectieve Maallengte) van 8,2 m gevoerd. De afvoer van de SAG-molen wordt
gezeefd om overmaatse kiezels te verwijderen die gebroken worden in kiezelbrekers en teruggevoerd worden naar de voeding van de SAG-molen. De ondermaat van de zeef van de SAG molen wordt naar twee parallelle EGL kogelmolens met een diameter van 8,5 m en een diameter van 11,4 m gevoerd, die in een gesloten circuit met cyclonen werken om drijfvoer van 80% min 200 micron te produceren. Het floatcircuit zal bestaan uit een ruwe en een schonere flotatiefase, waarbij het ruwe concentraat opnieuw wordt vermalen voorafgaand aan de schonere flotatie. Schoner concentraat wordt ontwaterd met behulp van een verdikkingsmiddel en drukfilters, en vervolgens naar het opslaggebouw voor concentraat getransporteerd in afwachting van transport naar de haven voor het laden en verschepen naar offshore-smelterijen. Het stroomschema van het Cañariaco-proces omvat de Comingled Dry Stack-technologie voor het storten van afvalgesteente en residuen. Deze technologie wordt beschouwd als "Best Practice" en wordt steeds meer toegepast binnen de wereldwijde mijnbouwindustrie. De technologie biedt drie belangrijke voordelen: er kan meer proceswater worden teruggewonnen en gerecycled; er zijn geen dammen voor de opvang van natte residuen meer nodig en er is geen seismisch risico,
verkleint het oppervlak van het tailing containment systeem. De behandeling van droge residuen maakt gebruik van drukfilters om procesresiduen te ontwateren tot een laag vochtgehalte, waarbij het teruggewonnen water in het proces wordt gerecycled. De geproduceerde droge residufilterkoek wordt via een transportband naar de opslagfaciliteit voor residubeheer getransporteerd, waar deze samen met afvalgesteente als een stabiele stapel binnen de opslagfaciliteit voor residuen kan worden geplaatst of "gestapeld". Het combineren van het zand van de droge residuen met afvalgesteente binnen dezelfde stapel verbetert de algehele stabiliteit van de stapel en maakt twee aparte faciliteiten overbodig.